为了充分发挥CNC加工中心的优势，在设计零件的CNC加工工艺时，要充分考虑CNC加工柔性好，自动化程度高的特点和优势，用CNC加工中心加工形状复杂的曲线，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工的复杂箱体，棱体零件等。尤其是在多品种、小批量生产情况下，CNC机床的加工优势可以得到进一步充分发挥，大大提高加工效率，从而获得更高的经济效益。
在CNC加工实施的过程中必须注重一些细节问题，如加工中心对刀点和换刀点的确定问题。对刀点是数控加工时刀具相对于工件运动的起点。由于加工程序正是从这一点开始执行，所以对刀点也称作程序起点或起刀点。编程时应首先考虑对刀点位置的选择。加工精度要求不高时，可直接用工件上或夹具上的某些表面作为对刀面；加工精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的零件，取孔的轴心作为对刀点。
另一个方面，在CNC加工过程中，对刀点必须与工件的定位基准有一定坐标关系，这样才能确定机床标系与工件坐标系之间的关系。对刀点的选择应便于坐标值的计算，并且使对刀方便。对刀时，应使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，对于平底立铣刀来说，是指刀具轴线与刀具底面的交点；对于球头铣刀而言，是指球头部分的球心；对于车刀是指刀尖;对于钻头是指钻尖;对于线电极切割机床，则是指线电极轴心与零件面的焦点。加工过程中需换刀时，应规定换刀点。换刀点位置的设定，应以换刀时不得碰伤工件、夹具以及机床为原则。
长鸿精密由此得出，CNC加工中心虽然具有自动化程度高的优点，但人的因素才是更重要的。CNC加工工艺的编制、程序的设计和加工程序的实施都要通过人对每个环节的操控来完成。常言道，细节决定成败，CNC加工过程的管控更是如此。为此，在五金零件CNC加工过程中必须充分发挥人的主观能动性，从工艺的设计，编程到加工过程的实施都必须强化细节，加强管控，最大程度上减少由于工艺设计，编程和操作失误而造成不必要的损失。
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